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Q Q：FMEA潜在失效模式&APQP产品质量先期策划应用培训
发布时间：2020-05-27 作者：广汇联合 来源：广汇联合
1、课程适合对象
负责工程、制造、质量、计量、生产、管理、系统设计人员、产品设计人员、质量人员、质量工程师、产品采购人员、设计部门主管、厂长、可靠性工程师等
2、课程特色
采取（L-E-C-I-S）模式进行授课，分组/游戏/演练/案例/进行深度简析，使学员轻松掌握本课程必学知识
3、开展此课程您的培训收获
熟悉FMEA、过程控制计划等工具，提高产品和过程的可靠性
通过对FMEA的概念讲解，让学员能对这种“预防措施”的应用更加理解；
通过按行业分组，学员现场实际操作，真正掌握FMEA在工程技术品质方面的应用要领和技巧；
通过成功案例分析讲解，让学员掌握FMEA在设计控制、管制流程中选用原则与改善方案预定
通过学习本课程，学员能了解APQP五个阶段输入输出要求和CP的方法论，用同步工程方法开展产品开发活动，从而为组织引导资源，使顾客满意，促进对所需更 改的识别、避免晚期更改、以最低的成本及时提供优质产品。
使产品质量策划减少对客户和供应方的复杂性
便于供方向分承包传达产品质量策划要求
辅助产品质量策划小组，以开发适当的交流形式来满足顾客的要求
将产品质量策划描述成一个周期性过程
以最低成本及时提供高质量的产品
指导如何进行提交零件和相应文件
4、课程核心内容
第一章、新版FMEA 概述
■FMEA的定义、范围和好处
■FMEA的种类: 系统FMEA, 设计FMEA, 设计FMEA
■原因和效果基本关系
■FMEA的模式和产品实现流程
■FMEA开发过程中的关联
■FMEA开发组织和小组作用
■高层管理在FMEA过程的作用(新版)
第二章、设计FMEA
■DFMEA的基本模式
■DFMEA的信息流
■DFMEA的目的
■前期策划:客户和产品要求的确定
■产品功能表
■分析途径
第三章、设计FMEA （续）
■界限图(Boundary Diagram)
■接触矩阵图 (Interface Matrix)
■白噪声图(参数图) (P-Diagram)
■DFMEA内部的动态链接(新版)
■DFMEA输入和输出
■设计矩阵
■开发DFMEA: 功能、失效模式、后果分析、潜在原因、因果分析工具、设计控制、SOD评分(新版)
■多方位的风险分析（新版强调）
■行动计划
■DFMEA的评估
■设计评审
■设计验证计划和报告(DVP&R)
■在设计开发阶段所用的其它技术
■DRBFM (新版，基于失效模式的设计评估)
■FMEA和DVP&R的内在关联(新版)
第四章、过程FMEA(新版FMEA 4th )
■过程流程图的定义和作用
■风险的模式
■PFMEA的目标
■PFMEA开发的准备
■PFMEA的输入和要求
■过程流程的优点
■过程流程图开发和过程文件
■过程特性分类和影响级别
■特殊特性
■流程图的使用和检查清单
■设计矩阵表
■特性矩阵分析(Charateristic Matrix)
■过程流程图和PFMEA的内在关联
■过程FMEA的制定: 功能、失效模式、后果、潜在原因、因果分析工具、严重度、频度和探测度SOD评分（新版）
■FMEA的表格类型（新版）
■多方位的风险评价（新版）
■过程控制、行动措施
■过程开发的其它活动
■DFMEA和PFMEA的内在关联(新版)
■PFMEA的评估
第五章、新版FMEA(第四版)的主要更新
■强调FMEA是动态过程
■高层管理对FMEA过程支持
■易读的表格、图形
■易用的案例和可操作性
■不建议只用RPN系数评估风险
■改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准
■强调预防控制
■DFMEA和PFMEA内部关联
■FMEA和其它文件关联的清晰化
■DRBFM-针对技术更改的FMEA,有效控制技术更改的风险
第六章、控制计划
■控制计划的定义、内容和作用
■控制计划的输入
■控制方法和反应计划
■试生产控制计划
■从其他文件来源的主要输入
■确定变差来源及其控制方法
■控制程度和过程能力
■PFMEA和控制计划的内在关联(新版)
第八章、APQP介绍
■APQP的五大阶段及五大阶段输入输出简介
■相关工具简介
■精益生产、人机工程、价值工程
■制造过程防错 、实验设计DOE、亲和图
■同步工程（可制造性和装配设计）、FTA 可靠性设计
■设计防错系统、质量功能展开QFD
■产品设计和开发VS过程设计和开发
■产品设计和开发原理
■过程设计和开发原理
■产品设计和开发因果图
■过程设计和开发因果图
■三次设计简介:结构设计、参数设计、公差设计
■三种控制计划详解
■试生产控制计划和生产控制计划的区别
■样件控制计划、试生产控制计划和生产控制计划案例
■APQP起源与为什么要使用APQP
■产品质量策划的基本原则与推行APQP流程
■APQP阶段划分说明
第九章、第一阶段：计划和确定项目
■第一阶段之输入
■顾客的呼声
■业务计划／营销策略
■产品／过程基准数据
■产品／过程设想
■产品可靠性研究
■顾客输入
■设计目标
■可靠性和质量目标
■初始材料清单
■初始过程流程图
■产品和过程特殊特性的初始清单
■产品保证计划
■管理者支持
第十章、第二阶段：产品设计和开发
■设计失效模式和后果分析
■可制造性和装配设计
■设计验证
■设计评审
■样件制造控制计划
■工程图样(包括数学数据)
■工程规范
■材料规范
■图样和规范的更改
■新设备、工装和设施要求
■产品和过程特殊特性
■量具／试验设备要求
■小组可行性承诺和管理者的支持
第十一章、第三阶段：过程设计和开发
■包装标准和规范
■产品/过程质量体系评审
■过程流程图
■工厂平面布置图
■特殊矩阵图
■过程失效模式和后果分析
■试生产控制计划
■过程指导书
■测量系统分析计划
■初始过程能力研究计划
■管理者支持
第十二章、第四阶段：产品和过程确认
■试生产
■测量系统评价
■初始过程能力研究
■生产件批准
■生产确认试验
■包装评价
■生产控制计划
■质量策划认定和管理者支持
第十三掌、第五阶段：反馈、评定和纠正措施
■减少变差
■顾客满意
■交付和服务
■习得经验/最佳实践的有效应用
APQP各阶段与PPAP、FMEA、SPC、MSA相关技术手册的关系
■控制计划制定依据
■控制计划样件、试生产、批量生产各阶段中相应工作
■介绍PPAP生产件批准程序18个报告
■详细阐述PPAP与APQP之间的关系
■简单介绍VDA4.3项目管理
■介绍VDA质量策划的重要活动的流程图(从顾客要求至批量生产认可)
■产品质量策划APQP检查表
第十四章、PPAP生产件批准程序18个报告的编制
■设计记录
■任何授权的工程更改文件
■顾客工程批准
■设计失效模式及后果分析DFMEA
■过程流程图
■过程失效模式及后果分析PFMEA
■控制计划
■测量系统分析研究
■全尺寸测量结果
■材料、性能试验结果的记录
■初始过程研究
■合格实验室的文件要求
■外观件批准报告
■生产件样品
■标准样品
■检查辅具
■顾客的特殊要求
■零件提交保证书（PSW）
第十五章、详细阐述PPAP与APQP之间的关系
APQP各阶段与PPAP、FMEA、SPC、MSA相关技术手册的关系
第十六章、总结与回顾/疑难解决
